Contact

x

Interne goederenstromen optimaliseren met gewoon logisch nadenken

27 augustus 2018, 4 min leestijd

Klanten verwachten dat zij hun bestellingen snel ontvangen. En daarom moeten organisaties in de maakindustrie hun interne goederenstromen zo efficiënt mogelijk inrichten. Toch loopt het vaak stroef bij één specifieke schakel in dat proces: de afstemming tussen magazijn en productievloer. Hoe kun je daar met een heel simpele oplossing verandering in brengen? Dat lees je in dit blog.
 
Mijn vorige blog ging over de oorzaak van het probleem: de afstemming tussen magazijn en productievloer vindt vaak vrij ongestructureerd plaats.
Recorded Webinar: Ideale goederenstromen in de slimme fabriek

De oplossing

Hoe kunnen organisaties hier verandering in brengen? Hoe richten zij hun interne goederenstromen – en dan met name die tussen magazijn en productievloer – zo efficiënt mogelijk in? Het antwoord op die vragen is even logisch als simpel: gewoon door goede afspraken te maken. Er zijn drie ijkmomenten in de afstemming tussen magazijn en productievloer. In dit blog wil ik die drie momenten doorlopen, en tips geven om de afstemming te verbeteren.

Moment 1: goederenontvangst

Niet alle organisaties maken afspraken met hun leveranciers over de labeling. Dat maakt het extra belangrijk voor magazijnmedewerkers om inkomende goederen en grondstoffen zélf van informatie te voorzien.
 
Valkuil: magazijnmedewerkers vertrouwen erop dat iedereen de verpakking herkent en weet wat erin zit.

Maak daarom afspraken over:

  • Consistent inbound labelen

  • Welke informatie op de labels moet komen

Resultaat: iedereen ziet meteen wat er in verpakte grondstoffen en componenten zit en van welke batch het afkomstig is.

Moment 2: van magazijnmedewerker naar productie

Afhankelijk van de productieplanning zetten magazijnmedewerkers de juiste grondstoffen en componenten klaar voor de productieafdeling.
 
Valkuilen:

  • Magazijnmedewerkers brengen de benodigde grondstoffen en componenten voor meerdere orders tegelijk naar de productievloer, waardoor overzicht ontbreekt.

  • Magazijnmedewerkers weten niet wat er op de productievloer gebeurt (bv. een storing), waardoor ze grondstoffen leveren op basis van aannames.

  • Productiemedewerkers weten niet goed welke grondstoffen voor welke orders zijn bedoeld.

  • Als een bepaalde grondstof niet voorradig is, bepalen productiemedewerkers zelf welke alternatieve grondstoffen ze in een product kunnen verwerken.

Maak daarom afspraken over:

  • Wie dagelijks de lijst opstelt met grondstoffen en componenten die nodig zijn voor productieorders. Welke informatie staat daarin? Ook de alternatieve grondstoffen?

  • Wie verantwoordelijk is voor het klaarzetten van grondstoffen en componenten voor de productie, en wie verantwoordelijk is voor de juiste dosering.

  • Op welke momenten van de dag het magazijn grondstoffen en componenten klaarzet voor productie.

  • Hoe en naar wie wijzigingen in de productieplanning gecommuniceerd worden, bijvoorbeeld bij een storing in de productie.

  • Hoe productiemedewerkers weten welke grondstoffen voor welke order zijn bedoeld.

Resultaat:

  • Magazijnmedewerkers weten precies wanneer de productie nieuwe aanvoer van grondstoffen nodig heeft.

  • Productiemedewerkers krijgen de juiste grondstoffen in de juiste volgorde aangeleverd vanuit het magazijn, waardoor ze snel kunnen produceren.

Moment 3: van productie naar magazijn

Zodra de grondstoffen en/of componenten zijn verwerkt tot een product, melden productiemedewerkers de orders gereed.
 
Valkuilen:

  • Productiemedewerkers gaan ervanuit dat magazijnmedewerkers zelf weten wanneer een order kan worden opgehaald.

  • Magazijnmedewerkers halen de gereed gemelde producten op geijkte momenten op, maar weten niet hoeveel producten er daadwerkelijk op de productievloer staan.

  • Het is voor magazijnmedewerkers niet duidelijk wat er met restanten van de aangeleverde grondstoffen moet gebeuren.

Maak daarom afspraken over:

  • Wie verantwoordelijk is voor het weghalen van gereed gemelde producten van de productievloer, en met welke interval dat gebeurt.

  • Hoe productiemedewerkers het zo duidelijk mogelijk maken voor magazijnmedewerkers welke producten opgehaald mogen worden.

  • Hoe een aanvullende nabewerking of  extra controle  van het eindproduct aangevraagd of aangegeven wordt.

  • Hoe de productieafdeling afwijkingen in de productieplanning communiceert, zodat het magazijn daarop kan anticiperen met het ophalen van eindproducten.

Resultaat:

  • De productieafdeling werkt altijd op een geordende werkvloer, doordat het er nooit te vol staat met gereed gemelde producten.

  • Magazijnmedewerkers weten precies wanneer zij welke eindproducten moeten ophalen.

Wie is verantwoordelijk?

Het is de taak van de bedrijfsleider om de afspraken te formuleren, uiteraard in samenspraak met de productieafdeling en het magazijn. Als er eenmaal een basis ligt van goede afspraken, betrouwbare informatie en prioritering van taken, hoeft er slechts periodiek een overleg tussen de partijen plaats te vinden waarin de uitzonderingen worden behandeld. Iedereen weet nu precies wat er van hen wordt verwacht en alles staat in het teken van het hogere doel: tevreden klanten door kortere levertijden en lagere foutmarges.

Wat is de volgende stap?

Organisaties die werken in een redelijk steady klimaat, hebben niet per se een volgende stap nodig. Voor hen volstaat de basis van goede afspraken en betrouwbare informatie. Organisaties die te maken hebben met snel veranderende klantbehoeften, een wisselend assortiment en klantspecifieke configuraties kunnen wél een volgende stap zetten in de procesoptimalisatie: het verkrijgen van realtime inzicht. Zo weten magazijn en productievloer direct wanneer grondstoffen moeten worden aangevuld of eindproducten moeten worden opgehaald.

Meer weten?

Op donderdag 20 september vertelt mijn collega Bram Rikken – Senior Consultant Supply Chain – hier alles over tijdens een webinar over dit onderwerp. Hoe creëer je dat realtime inzicht en wat levert het op? 

Meld je nu aan